Dans une installation de concassage, produire plus de tonnes par heure ne signifie pas nécessairement produire de manière plus rentable.
Le véritable rendement d’une installation dépend aussi de la consommation d’énergie, de l’usure des composants, des arrêts de maintenance, de la recirculation et, surtout, de la quantité de produit utile obtenue.
C’est pourquoi, au-delà de la capacité de production, il est essentiel de connaître le coût réel de chaque tonne produite.
1. Maintenir une alimentation régulière
Un concasseur fonctionne mieux lorsqu’il reçoit le matériau de façon continue et dans les paramètres pour lesquels il a été dimensionné.
Une alimentation irrégulière peut entraîner des pertes de production, une usure inégale, une consommation d’énergie plus élevée et des variations de la granulométrie finale.
Les alimentateurs, trémies et systèmes de régulation ont donc une influence directe sur le rendement global de l’installation.
2. Analyser l’usure par tonne
Les battoirs, plaques de choc et blindages font partie du coût d’exploitation habituel.
Mais il ne suffit pas de comparer le prix d’une pièce. Ce qui compte vraiment, c’est de savoir combien de tonnes elle peut traiter avant d’être remplacée et quel est son coût réel par tonne produite.
De plus, l’observation du profil d’usure peut aider à détecter des problèmes d’alimentation, de réglage ou de répartition du matériau.
3. Maîtriser la recirculation
En circuit fermé, une partie du matériau retourne au concasseur jusqu’à atteindre la granulométrie requise.
La recirculation est nécessaire, mais un excès implique de transporter, cribler et concasser plusieurs fois le même matériau. Cela consomme de l’énergie et de la capacité de l’installation.
Si le volume de matériau recirculé est trop élevé, il convient de vérifier les réglages, le criblage, l’état des toiles de crible et les caractéristiques du matériau.
4. Éviter de concasser plus que nécessaire
Vouloir obtenir une réduction trop importante en une seule étape peut augmenter l’usure, la consommation d’énergie et la production de fines. Dans certaines applications, il est plus efficace de répartir le processus sur plusieurs étapes.
C’est pourquoi, pour dimensionner correctement une installation, il ne suffit pas de connaître le débit en tonnes par heure. Il faut aussi tenir compte de la taille d’alimentation, de la granulométrie finale, du type de matériau, de son abrasivité, de son humidité et du rapport de réduction nécessaire.
5. Mesurer la production utile
Toutes les tonnes produites n’ont pas la même valeur.
Une installation peut avoir une capacité totale élevée mais générer trop de matériau hors spécification ou une quantité excessive de fines.
C’est pourquoi, en plus des tonnes par heure, il convient d’analyser quel pourcentage de la production répond réellement aux exigences commerciales. La granulométrie et la cubicité font aussi partie de la rentabilité.
6. Prévenir les arrêts imprévus
Une panne ne se résume pas à la réparation d’une machine. Elle signifie aussi des heures de production perdues.
Contrôler régulièrement les pièces d’usure, les roulements, les températures, les vibrations, la lubrification et les réglages permet de détecter les problèmes avant qu’ils ne provoquent un arrêt.
Une bonne maintenance préventive contribue à améliorer la disponibilité de toute l’installation.
L’installation doit être analysée dans son ensemble
Une installation de concassage est un système composé d’alimentateurs, de concasseurs, de cribles, de convoyeurs et de circuits de recirculation.
Améliorer une seule machine n’augmente pas toujours la production globale. Bien souvent, le véritable goulot d’étranglement se situe ailleurs dans le processus.
C’est pourquoi réduire le coût par tonne exige d’analyser l’ensemble du flux de matériau et de trouver le bon équilibre entre capacité, consommation, usure, maintenance et qualité du produit final.
Chez ARJA, nous concevons et fabriquons des équipements de concassage en tenant compte des caractéristiques du matériau, de la production requise et des conditions réelles de travail de chaque installation.
Car le rendement d’une installation ne devrait pas se mesurer uniquement aux tonnes qu’elle produit.
Le coût de production de chacune d’elles compte aussi.
