En una planta de trituración, producir más toneladas por hora no significa necesariamente producir de forma más rentable.
El verdadero rendimiento de una instalación depende también del consumo energético, el desgaste de los componentes, las paradas de mantenimiento, la recirculación y, sobre todo, de la cantidad de producto útil que se obtiene.
Por eso, además de analizar la capacidad de producción, es importante conocer cuánto cuesta realmente producir cada tonelada.
1. Mantener una alimentación estable
Una trituradora trabaja mejor cuando recibe el material de forma continua y dentro de los parámetros para los que ha sido dimensionada.
Una alimentación irregular puede provocar pérdidas de producción, desgaste desigual, mayor consumo energético y variaciones en la granulometría final.
Por ello, alimentadores, tolvas y sistemas de regulación tienen una influencia directa sobre el rendimiento global de la planta.
2. Analizar el desgaste por tonelada
Las barras batidoras, placas de impacto y revestimientos forman parte del coste habitual de explotación.
Pero no basta con comparar el precio de una pieza. Lo realmente importante es conocer cuántas toneladas puede procesar antes de ser sustituida y cuál es su coste real por tonelada producida.
Además, observar el patrón de desgaste puede ayudar a detectar problemas de alimentación, reglaje o distribución del material.
3. Controlar la recirculación
En un circuito cerrado, parte del material vuelve a la trituradora hasta alcanzar la granulometría requerida.
La recirculación es necesaria, pero un exceso implica transportar, cribar y triturar varias veces el mismo material. Esto consume energía y capacidad de planta.
Si el volumen de material recirculado es demasiado elevado, conviene revisar reglajes, cribado, estado de las mallas y características del material.
4. Evitar triturar más de lo necesario
Intentar conseguir demasiada reducción en una sola etapa puede aumentar el desgaste, el consumo energético y la generación de finos. En determinadas aplicaciones resulta más eficiente distribuir el proceso entre varias etapas.
Por eso, para dimensionar correctamente una instalación no basta con conocer las toneladas por hora. También deben considerarse el tamaño de alimentación, la granulometría final, el tipo de material, su abrasividad, humedad y la relación de reducción necesaria.
5. Medir la producción útil
No todas las toneladas producidas tienen el mismo valor.
Una planta puede tener una elevada capacidad total pero generar demasiado material fuera de especificación o una cantidad excesiva de finos.
Por ello, además de las toneladas por hora, conviene analizar qué porcentaje de la producción cumple realmente con las características comerciales requeridas. La granulometría y la cubicidad también forman parte de la rentabilidad.
6. Prevenir las paradas inesperadas
Una avería no supone únicamente reparar una máquina. También significa horas de producción perdidas.
Revisar periódicamente elementos de desgaste, rodamientos, temperaturas, vibraciones, lubricación y reglajes permite detectar problemas antes de que provoquen una parada.
Un buen mantenimiento preventivo ayuda a mejorar la disponibilidad de toda la instalación.
La planta debe analizarse como un conjunto
Una planta de trituración es un sistema formado por alimentadores, trituradoras, cribas, cintas y circuitos de recirculación.
Mejorar únicamente una máquina no siempre aumenta la producción global. En muchas ocasiones, el verdadero cuello de botella se encuentra en otro punto del proceso.
Por eso, reducir el coste por tonelada requiere analizar el flujo completo del material y encontrar el equilibrio entre capacidad, consumo, desgaste, mantenimiento y calidad del producto final.
En ARJA diseñamos y fabricamos equipos de trituración teniendo en cuenta las características del material, la producción requerida y las condiciones reales de trabajo de cada instalación.
Porque el rendimiento de una planta no debería medirse únicamente por las toneladas que produce.
También importa cuánto cuesta producir cada una de ellas.
